La régulation de l’humidité dans les aliments de bétail: Bühler AG trouve la solution

(BUHLER ) - Les pertes financières qui découlent des pertes d’humidités au sein des sections d’une usine d’aliment de bétail sont souvent négligées. Selon Karim Nourredine, Directeur Général du groupe Alf Mad Feed - Safi, environ 2% de la production annuelle d’une usine sont perdus à cause des problèmes d’humidités. Pour illustration, si nous prenons l’exemple d’une usine de 200 000 t/an, 2% représente 4000 tonnes. Au Maroc, la tonne s’estime entre 3000 et 3500 dirhams, ce qui nous donne une perte annuelle de 14 millions de dirhams en chiffre d’affaire (environ 1,3 millions d’euros).

Le taux d’humidité contenu dans l’aliment de bétail varie en fonction de la matière première, des conditions de l’air ambiant et des périodes de production. Ces normes diffèrent par exemple du maïs (15%) au tourteaux de grains de tournesol (12%).

La problématique de la perte d’humidité concerne toutes les sections d’une usine d’alimentation animale, mais à criticité différente d’une section à une autre. Dans ce qui suit, nous allons nous intéresser aus sections Broyage, Granulation et Refroidissement, sections les plus impactées par cet aléas :

Tout d’abord, au niveau du broyage, plusieurs facteurs peuvent causer ces pertes : à titre d’exemple, nous citons le problème d’aspiration (aspiration sous dimensionnée ; filtres bouchés, etc.) qui provoque un transfert de chaleur par convection et donc une perte d’humidité. De plus l’état d’un marteau usé peut aussi provoquer ces pertes.

Au niveau de la section granulation, l’injection de la vapeur joue un rôle important sur le taux d’humidité du granulé. Deux causes surviennent souvent dans ce processus : la condensation (vapeur froide ; conduit usé) augmente le taux d’humidité du granulé le rendant pâteux. Le risque de bourrage devient important. La vapeur sèche quant à elle diminue l’humidité contenu dans le mélange, le rendant ainsi difficile à granuler. L’énergie consommée au niveau de la presse à granuler augmente naturellement pour mitiger cet obstacle.

Enfin la section refroidissement peut aussi causer des dégâts. Jusque-là, le refroidisseur ne prenait pas en compte la nature du produit à refroidir. La farine a besoin de plus d’air car plus compacte que des granulés. Par conséquent l’énergie consommée varie et affecte le taux d’humidité de la matière.

Outre les mesures existantes et coûteuses du marché (utilisation des émulsifiants par exemple), le R&D de Buhler AG a mis à place un système efficace.

Un variateur de vitesse est placé au niveau du ventilateur d’aspiration de l’air de refroidissement. La vélocité de l’air d’aspiration variera en fonction des paramètres de la production. Au lieu de mitiger les pertes/gains au niveau des section précédentes, le géant Suisse à bien compris que ce qui compte, c’est le taux final.

Une des autres solutions proposée par la société Bühler AG pour remédier à cette problématique est l’installation d’un Système de mesure et de régulation de l'humidité avec la technologie Multi Online NIR DCMA. Cette machine est placée au niveau de la mélangeuse ou au niveau de la trémie (avant mélangeuse). Elle est combinée avec une station de dosage d’eau qui effectue les corrections nécessaires de l’humidité grâce à son système d’additif aqueux.  

Les avantages sont attrayants. Une optimisation de la teneur en eau et donc des coûts avec plus de profits ; Une qualité maintenue et une capacité de production supérieure ; Une réduction de la consommation énergétique et une traçabilité des teneurs.  

Pour plus d’informations, merci de contacter mohamed.jebabra@buhlergroup.com

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